Xpeng Motors, una compañía líder en tecnología y vehículos eléctricos, revelo ayer 10 de junio una vista exclusiva dentro de su fábrica de propiedad propia en Zhaoqing, provincia de Guangdong, China.
El Parque Industrial Inteligente Zhaoqing Xpeng Motors, cuna del sedán deportivo de largo alcance Xpeng P7, fue construido durante un período de 15 meses. El 19 de mayo de 2020, la fábrica recibió la licencia de producción oficial del Ministerio de Industria y Tecnología de la Información de China.
“Estamos profundamente orgullosos de nuestro logro como empresa joven, en la construcción de nuestra propia base de fabricación inteligente en Zhaoqing”, dijo He Xiaopeng, presidente y CEO de Xpeng Motors.
“Xpeng es ahora el único nuevo fabricante inteligente de EV en China que tiene plantas propias y contratadas. Creemos firmemente que la fabricación es la base de los automóviles inteligentes. Solo cuando construye un tren motriz sólido y hardware para vehículos, puede diferenciarse con el software de operación de datos, conducción autónoma y conectividad”, agregó.
“Esto no solo nos brinda una visión y un control óptimos sobre nuestro proceso de producción, sino que también demuestra nuestras capacidades para administrar con éxito nuestra cadena de suministro y ejecutar proyectos importantes. Esta es una gran base para el desarrollo futuro en el diseño y fabricación de vehículos inteligentes”, concluyó.
Con una superficie planificada de 3,000 acres (equivalente a 2 millones de metros cuadrados), cuenta con cinco talleres de vanguardia que incluyen estampado, soldadura, pintura, ensamblaje final y producción de paquetes de baterías.
La fábrica está dirigida por un equipo profesional de 600 miembros. El 74% de los ingenieros tienen más de 5 años de experiencia laboral y el 78% se unió a los OEM líderes.
El taller de estampado es 100% automatizado. Las placas de acero están estampadas y formadas en la línea de producción de estampado automático de gran tamaño de 6,600 toneladas CNC (control numérico por computadora), entregando hasta 12 piezas por minuto, más que el promedio de la industria del 10%, con un rango de precisión tan estrecho como 0.1 milímetros.
Equipado con un sistema de información líder en la industria, el proceso de producción es muy abierto y transparente, con monitoreo en tiempo real de los parámetros de procesamiento para garantizar una consistencia de alta calidad.
El taller de soldadura Zhaoqing está equipado con 210 robots industriales ABB, que realizan meticulosamente múltiples procesos que incluyen pegado, soldadura y remachado de placas de aluminio. Los ensambles finales Tier-1 y Tier-2 alcanzan una tasa de automatización del 100%, con la capacidad de fabricar carrocerías híbridas de acero y aluminio.
La máquina de soldadura de frecuencia media autoadaptativa de la fábrica logra un ahorro de energía del 30%, mientras que el sistema de pegado visual avanzado proporciona una precisión de pegado de hasta 0,5 milímetros.
El estilo sofisticado requiere técnicas de pintura excepcionales. El pretratamiento de película delgada y la tecnología electroforética del cátodo de la fábrica de Zhaoqing reducen efectivamente la descarga de aguas residuales, mientras que el rendimiento de escoria también se reduce en un 94%, reduciendo el consumo de energía en aproximadamente un 25% y logrando cero emisiones de contaminantes de metales pesados.
Figura 1. Parque industrial inteligente de Zhaoqing Xpeng Motors
El taller de pintura adopta un material de revestimiento de alto poder de lanzamiento BASF de clase mundial, con tecnología de pintura de doble capa de barniz a base de agua B1B2 + 2K, mejorando significativamente la calidad de la pintura al tiempo que protege el medio ambiente.
Gracias a un sistema automático de suministro y distribución de material, tecnología AGV, robots de encolado automático y tecnología de ensamblaje, todos los componentes se ensamblan de manera eficiente y meticulosa en la fábrica de Zhaoqing.
Todas las juntas de torque clave de las CBU (Complete Built Up) se prueban en línea a través de un potente sistema de producción digital, lo que garantiza un control de calidad del 100% de todas las juntas de torque clave de la acumulación.
El taller de baterías utiliza una línea de producción flexible AGV, que combina sistemas visuales de alta precisión y robots para ejecutar operaciones inteligentes. El sistema inteligente de prueba de fin de línea lleva a cabo pruebas exhaustivas, incluidas 198 pruebas fuera de línea y 89 pruebas de rendimiento de la batería, para cada paquete de baterías, incluido el aislamiento, el rendimiento de SOC y la función BMS para garantizar que cada paquete de baterías cumpla con la protección de sellado IP68 líder en la industria requisitos.
Figura 2. Una vista al taller de baterías de Xpeng
Por último, el Xpeng P7 pasará por 18 procedimientos de control de calidad vigorosos. Cada vehículo también pasará por más de 1,700 pruebas dinámicas y estáticas, y 18 pruebas simuladas de condición de la carretera para control, frenado, comodidad, sellado y sonido anormal para garantizar su calidad.
Te puede interesar:
- Covid-19 causará caída histórica en la inversión energética mundial
- Tres maneras de mejorar las baterías de ion-litio
- ¿Cuál es el tiempo de vida de un motor eléctrico?
